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一貫したコスト効率の高い方法で需要に応えるには、バランスと適切な予測が必要です。 ただし、スループットを向上させたり需要の増加に対応したりするための最良の方法を見つけるには、もう少しデューデリジェンスが必要な場合があります。

医療業界向けのハイテク歯科材料およびデバイスの開発および製造大手である Ultradent Products Inc. は、このような問題に直面していました。 同社は、歯科医師が歯科用複合材、シーラント、その他のさまざまな化学薬品を硬化するために使用する、業界をリードする Valo 硬化ライトの生産量を増やすことを目指しました。

Ultradent の Valo 硬化ライトは複雑な装置であり、多数の穴、仕上げ、さまざまな形状が必要です。 2017 年、Ultradent は 1 つの硬化ライト ハウジングを製造するのに、約 50 分と 3 回の複雑な機械加工を必要としました。

ウルトラデントの元の製造プロセスには、原材料と完成部品を手作業で積み込むことが含まれていました。 シフトごとに製造現場に従業員が 3 人しかいない会社にとって、このプロセスは面倒で時間のかかるものでした。 製造設定により時折スピンドルがクラッシュし、操業と生産に支障をきたしました。

「より高い信頼性とより速いサイクルタイムが必要でした。」Ultradent のシニア CAD/CAM プログラマである Ryan Umpleby 氏は次のように述べています。

Methods Machine にプロジェクトの要件を伝えた後、Ultradent は 2 つのカスタム オートメーション セルの開発を進めました。各セルは高度な FANUC RoboDrill、FANUC ロボット アーム、および未加工のストック ストレージで構成されています。 メソッドは、機械加工の準備ができた均一な原材料片である 60 個のブランクを保持するシステムを設計しました。

「ロボットアームを備えたこの小さなロボドリルは少し威圧的でした」とアンプルビー氏は語った。 「水平器よりも小さく、自動化されており、ロボットが搭載されています。」

「何か新しいものを導入するときはいつでも、人々は躊躇する可能性があります」とウルトラデント社のエンジニアリングマネージャー、ケビン・マレット氏は付け加えた。

自動化セルは実用的なデータ ポイントを提供し、正確な結果を提供し、硬化ライト ハウジングのサイクル時間を約 45 分から平均 21 分まで半分に短縮しました。 製造現場にはシフトごとに 3 人の従業員しかいませんでしたが、材料の積み下ろしのプロセスを自動化することで、Ultradent のワークフローが大幅に改善されました。

24 時間 365 日の稼働により、Ultradent はスループットをほぼ 3 倍に向上させると同時に、サードパーティの処理に関連する機械加工コストも削減しました。

「Methods の全員の協力により、私たちは力を合わせて迅速な解決策を考え出すことができました」と Umpleby 氏は言いました。

2 番目の RoboDrill 自動化セルは予定どおりに予算内で作業を完了していましたが、Ultradent はシステムを拡張する必要がありました。 そこで同社は、より大型の 3 番目のセルを採用し、ブランク容量を 60 から 200 に増やしました。

このアイデアを実行した後、同社は 200 個の硬化ライト ハウジングの生産作業全体を自動化しました。

「メソッドがセルに対するこれほど大きな変更を迅速に実行するのを見るのは、私にとって非常に素晴らしいマイルストーンでした」と彼は付け加えました。

その直後、Methods は 4 つ目の 200 容量の自動化セルを追加し、合計 4 台のロボドリルと 4 台のロボット コンポーネントを導入しました。

ロボドリルセルは 1 日 16 時間無人で稼働し、週末は完全に消灯します。 スループットと機械稼働時間の向上に加えて、Ultradent はロボドリルの強固な構造と精度のおかげで望ましい再現性を獲得しました。

ロボドリルと自動化セルを導入して以来、ウルトラデントの品質保証チームは、完全にねじ切りされた 12 ミリメートルの止まり穴を備えた硬化ライト ハウジングの加工精度が大幅に向上していることに気づきました。

「ロボドリルがスレッドやその他の機能を繰り返すという事実は、私たちにとって非常に重要です」とマレット氏は語った。 「何千ものユニットの検査データを調べていると、特徴が 5000 分の 1 インチ以内では動かないことがわかりました。」

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